信息到现场指导生产过程，实现智能制造。
专项小组的五个人除了刘玉柱对生产现场不太熟悉，其他几人都是在生产现场摸打滚爬过的，收集现场信息资料完全没问题。
特别是钟成和赵唯，他们对机床厂的机床设备是太熟悉了，解决了工业4.0中难度最大的机器互联问题。
就是通过局域网，将所有的机床设备联入网络，采集机床设备运行中的所有参数，由主控服务器中的程序模块进行判定运行状况。
通过工艺管理模块和生产计划模块向机床设备发出生产命令，机床设备自动开始运行，并反馈执行情况。
这才是真正意义上的全自动化生产和柔性化生产。
现场的工人将从繁重的机床设备操作中解放出来，只干一些测量、机床维护保养等相对轻松的工作。
当然现场人员的大幅减少是肯定的，但目前机床厂就是产能增加太快、人员严重不足。
精减现场人员正好符合机床厂目前的需求。
只用了一周时间，专项小组就完成了现场信息的收集工作。
项目进入到程序规划设计阶段。
赵唯开始系统模块的编写，周虎为他提供工作流程方面的咨询，他们两个还需要对现场的所有物资设备进行编码。
就如同给人编上身份证号码一样，在信息化系统中能够唯一识别，但却比身份证号码的规则复杂了无数倍。
因为各种机床设备以及其中的元器件之间存在错踪复杂的相互关系，比如一个最简单的滚压工装由上百个部件组成，而其中的一些部件又是由很多的零件组成，在编码规则中必须反映出它们之间的关系，有些是专用的，有些是通用的，还有些是易损件，有些是标准件等等。
编码规则是钟成制定的，他决定在系统中采用条码管理方式进行物料和设备的管理，由程序、机器代
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