来确认可能会出现的数据差别是设计原因还是制造原因。
实际上如果我们公司是一家传统的飞机设计制造公司的话，那我们的原型机制造数量还需要增加最少2架，其中两架用于地面静力试验和疲劳试验，其余几架用于各种飞行试验。
但是我们公司这边很多的测试工作都已经可以通过我们公司的人工智能系统进行超过10万次的模拟测试了，而且是全系统模拟测试，所以很多的测试流程我们可以不用再做很多次了，只要在原型机的测试中验证一下模拟测试的数据就可以了，这就大大节约了我们的研发测试时间了。
这个优势还体现在了我们的设计过程中，能在不到一年的时间里从无到有的完成一架超音速飞机的设计工作，我们公司的人工智能系统和3d投影系统功不可没！
而且得益于我们公司制造能力的强大，整架飞机上几乎100%的零部件我们公司都可以自行生产制造，这样就会使得原型机的制造速度也会非常的快。
按照计划4架原型机整个的制造过程最慢也就需要2个月的时间，因为所有的零部件我们都可以生产，而且还不用排队等待，所以完全不用像其它传统的飞机制造公司那样要花半年甚至更长的时间来制造原型机。
而所有的原型机测试工作，顺利的话最快3个月也就完成了，就算是遇到了问题，最多也就耽误一个月的时间，我对我们的设计十分的有信心，就算是有问题，最多也就是一些零部件的模拟测试和实际测试中的数据有一些差别。
这样的问题我们只需要调整一下就可以了，不会耽误整个测试工作的！
其实如果不是我们的原型机还需要通过各种极限测试来验证飞机的各种极限数据是否符合设计标准，这个测试时间还会更短一点。
不过为了安全和数据的积累，对这4架原型机进行各种暴力的极限测试还是非常有必要的，3
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